江苏省水泥质检中心（徐州）依托先进技术帮企业降低成本保护环境

　　编者按

　　水泥是高耗能产业之一。据了解，目前，江苏省有水泥企业近300家，年产量1.3亿吨，年产值300多亿元。

    为推动水泥行业技术进步，推进节能减排工作，江苏省水泥质检中心以宣传贯彻国家新修订实施的GB175—2007《通用硅酸盐水泥》标准，组建技术服务队深入企业，宣传新标准，培训技术人员，指导企业改进生产工艺，为节能、降耗、减排，发展地方经济做出贡献。

    2008年12月26日，安徽太和县8辆重型货车满载着水泥从江苏久久水泥有限公司缓缓驶出。据工程押车人员介绍，该县建设的16层医药大厦所使用的水泥全部是从这里购进的。“这种水泥不但质量高、价格也便宜。”

    以前，江苏久久水泥有限公司生产一吨水泥要用850公斤石灰石，不但成本高还大量耗费自然资源。为了节省有限资源、提高效益，该公司聘请江苏省水泥产品质量监督检验中心（徐州）技术人员，帮助企业进行技术攻关，将工业废渣变废为宝。

    据检验中心副主任徐觉慧介绍，生产普通硅酸盐水泥，一般工艺就是“两磨一烧”，而以往矿渣、粉煤灰等工业废渣掺加量通常不超过15%。为了帮助生产企业降低成本，提高工业废渣使用量，该中心斥巨资购进一台颗粒级配分析仪，从水泥原料研磨入手，为科学分析研磨球、锻配比量提供科学依据。

    在合理配比掺加工业废渣方面，该中心联合企业加强技术研究，通过调整石灰石、粘土等原材料配合比，改进生产工艺，提高水泥熟料强度，使工业废渣掺加量提高到50%，可生产出复合硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥等多品种优质水泥。通过改进生产工艺，生产1吨水泥可“吃掉”工业废渣400公斤，工业废渣掺加量由原来的15%提高到50%，经济效益增幅20%以上。

    保证产品质量是提高工业废渣掺加量的前置条件。为此，江苏省水泥产品质量监督检验中心（徐州）针对新国家标准增加的内容，一方面加强对企业检验人员有关《水泥中氯离子检测方法》、《水泥组分的定量测定》、《水泥压蒸安定性试验方法》等相关配套标准和检验方法的培训，指导企业配备实施新标准必备的氯离子测定仪、水泥组分测定仪、压蒸釜及相关装置等检测设备。另一方面向企业开放实验室，面对面、手把手地教企业质检人员掌握水泥组分分析、氯离子检验等检测技术，并且定期组织全省水泥品质指标检验比对活动，促进企业提高自检能力和产品出厂把关能力。

    该中心技术人员在对企业进行技术指导时，把节煤剂、助磨剂、窑体保温、冷却水循环利用、变频节电和废弃物资源化等生产工艺无偿提供给企业，使企业既降低了生产成本、保护了环境，又节省了大量自然资源，使企业走上了可持续发展道路。

    据了解，2008年以来，该中心技术服务队已深入62家水泥生产企业，培训企业管理、技术和检测人员115人次，指导21家企业改进生产工艺，新购置配备检测设备73台（套）。目前，全省已有80%以上的水泥企业通过改进生产工艺，具备了执行新标准的能力，并且提高了工业废渣掺加率，每年可多“吃掉”工业废渣3000万吨。