受席卷全球金融危机的影响，我国的钢铁企业纷纷采取限产保价的措施，但由于产品市场大幅缩水，许多企业已经或即将处于亏损的境地。与此同时，污染减排、节能降耗方面也承受着越来越大的压力。在这样严峻的形势下，钢铁企业该何去何从？日前在湖北武汉召开的“国钢铁行业节能减排高层论坛”上，政府相关部门负责人、业内专家与企业代表一起，就钢铁行业的可持续发展问题展开了讨论。

        烧结工序的脱硫是与会专家和企业代表关注的重点。据介绍，钢铁行业的二氧化硫排放量占到了整个工业二氧化硫排放总量的8％，仅次于电力行业。而整个烧结工序是钢厂二氧化硫排放的源头，约占整个企业排放量的70％~80％。因此，烧结脱硫是整个企业二氧化硫减排的重点工序，而目前已经运行的烧结脱硫项目还存在很多问题。

        首先，缺少稳定而适合国情的烧结烟气脱硫技术。从目前已经验收的钢铁厂烧结机烟气脱硫项目来看，完全照搬其他领域的烟气脱硫技术不能很好地适应烧结机生产工作，这是由烧结机自身的烟气特性和工艺生产决定的。钢铁行业的二氧化硫浓度变化很大，温度、气流量、含氧量变化很大，与电力行业不一样。而国外都是低含硫量条件下的脱硫，国外技术也不能简单移植。因此，借鉴国外和其他行业的烟气脱硫先进技术，结合烧结机工艺生产特性，是我国烧结机烟气脱硫的必经之路。另一方面，烧结脱硫的运行成本很高，目前国内缺少相应的奖励扶持政策；而对于已经实施的烧结脱硫项目，国内缺乏权威部门对实际效果的后评估，导致很多企业都采取了不信任、观望的态度。

        据介绍，现在的脱硫工艺有石灰石—石膏法、氨—硫胺法、循环流化床法、活性焦吸附法、海水脱硫法等，在实际的运行各有利弊。比如，石灰石—石膏法的副产物石膏的用途有待拓宽；而氨—硫胺法的系统需要做防腐处理，吸收剂氨的价格较高，影响脱硫成本等。
　
        据了解，目前只有少数企业建成并运行了烧结烟气脱硫设施，采用的工艺各有不同。比如，广西柳钢的两台83平方米烧结机头烟气脱硫项目在去年2月建成，至今运行良好。工程采用氨法脱硫工艺，突出的特点是以废治废，采用的脱硫剂为焦化厂的废氨水，副产品为农用硫铵化肥。现场实际监测数据显示，脱硫效率达到95％以上，除尘效率达到40％，同时兼具20％~30％左右的脱硝效率，烟气二氧化硫排放浓度小于50mg/Nm3。而福建三明钢厂的180平方米烧结机循环流化床干法脱硫系统在2007年10月投运，脱硫效率不低于91％，粉尘排放低于20mg/Nm3。这一技术的特点是脱硫系统位于主抽风机后，系统负压小，安全系数高，而且整个过程纯干态运行，后继烟道、烟囱不需要考虑防腐问题。

        来自钢协的黄导在发言透露，钢协正在制定关于烧结脱硫的实施方案，将通过建设示范工程、实施奖励等方法推动烧结脱硫新技术的开发和应用，并完善后评估体系，对效果好的企业进行重点推荐和宣传，推出符合国情和适合国内烧结工艺的技术。

         金融危机的影响，加上即将出台的《钢铁工业污染物排放标准》要求也更为严格，这都让参会的小企业倍感压力。而记者见到的几家环保企业代表则表示，这是他们发展的大好机遇，因为标准的严格让钢铁企业必须重视环保设施的建设，也就给技术过硬的环保企业带来了一个广阔的市场。