“哈，真没想到，我们每个班少用一点脱硫剂，一年竟然节约了200万元的成本。”12月2日，齐鲁热电厂排灰车间脱硫岗位的操作工拿着计算器，兴高采烈地对其他班员说。

        原来他们和车间技术员刘震刚刚算了一笔细账，通过每个班对四套脱硫运行装置的精心操作和优化调整运行，使脱硫剂用量由原来的平均每小时3.3吨，降为今年的平均每小时2.81吨，这样一来24小时不停运转的脱硫设备，每天能少用10多吨的脱硫剂。截至目前，11个月共节约脱硫剂用量近4000吨，生产成本达200多万元。

        脱硫技术是国内近几年发展起来的新课题。作为火力发电厂的脱硫环保装置，其运营成本高是无法回避的现实，该厂的四套脱硫装置每年仅脱硫剂一项就要耗资3500万元左右。“虽然厂里对脱硫剂用量没提什么特别要求，但是脱硫剂那么贵，我们在平时一定要想办法节约！”面对新技术，作为“山东省青年文明号”的排灰车间脱硫岗位的操作工满怀工作热情。他们在积极攻克技术难题的同时，没有忘记在节约脱硫剂上“做文章”。今年年初，岗位上的五个运行班组就共同发出了“每个班少用一点点”的倡议，和车间技术人员一起一边保脱硫运行的“双项达标”，一边不断摸索降低脱硫剂用量的方法。

        “嗨，我们班发现通过调高ESP1电流，提高预除尘收尘量，能减少进入反应器的粉煤灰量，这个班的平均脱硫剂用量比上个班又少用了一点。”该岗位运行三班的职工首先总结出了一项措施经验。

        “将脱硫最佳反应温度控制在70度左右，就能减少脱硫剂用量”；“对烟气含湿量、含氧量进行调整，在保证同样脱硫效率的情况下使脱硫剂用量最少”……他们在实际的工作中不断地交流和积累着经验，每个运行班组都以发现节约脱硫剂用量的新方式为荣。不久，一套完整的优化脱硫运行方式，节约脱硫剂用量的措施出台了。岗位上的操作工主动要求将这一项列进了小指标竞赛中，大家较着劲的比精细调整和优化操作。虽然这些措施大大增加了工作量、加大了责任心，但看着脱硫剂的平均用量一点点降下来，大家都很开心，更让他们欣慰的是，经过“细水长流”，每天少用一点点的措施，11个月竟为工厂节约了200万的生产成本。