走进鞍钢厂区，浓郁的“绿色”便扑面而来。这几年，鞍钢不仅建成了花园式厂区，而且在节能减排上已成为中央企业的排头兵。翻开去年鞍钢节能减排成绩单：废气全部吃掉，转炉煤气回收11.77亿立方米，余热蒸汽回收相当于75.3万吨标煤；钢铁渣及除尘回收的含铁物料利用率100%；水循环利用率达到96.5%；粉煤灰利用率达45%左右。这一切，既得益于鞍钢技术改造的成果，但更高层次的节能手段——发展循环经济更是功不可没。

　　“九五”以来，鞍钢立足自主创新，采用世界先进技术对原有技术装备进行替代和改造，淘汰了落后的生产工艺和技术装备，建成了一批具有国际一流水平的短流程、节能环保型生产线，带来了企业能耗的大幅降低。但是完成能耗水平降低的第一次跨越后，要真正做到环保、节能、绿色生产，还有待于更高层次节能手段的利用。鞍钢选择了发展循环经济，从选矿到轧钢，鞍钢将循环经济覆盖到了钢铁生产工艺的全过程。

　　钢铁行业是水资源消耗大户，随着鞍钢生产规模不断扩大，对水资源的需求日益增大。据介绍，在过去的几年中，鞍钢大力建设水循环系统，先后新建和改造多处污水处理厂，原先直接排入大河的工业废水，经处理符合要求后重新投入生产，这大大降低了新水消耗量。

　　到“十五”末，鞍钢的水循环利用率提到了96.3%，每吨钢的耗水量也降至5.5吨。2006年夏天，鞍钢西部500万吨精品板材项目建成投产，并没有向国家申请一处新水源，其生产用水全部由鞍钢老区节约而来。去年以来，鞍钢在钢产量大幅增长的情况下，每小时耗新水反而减少了2000多吨，实现了从“增钢增水”、“增钢不增水”到“增钢减水”的历史性跨越。去年吨钢耗新水比2001年降低12．2吨，降幅达67％。如今，从利用冷却水余热供暖，到废气回收，鞍钢精心计算着生产过程中每一个能节能、减排的环节。

　　对钢铁行业来说，处理从高炉中排出来的低热值废气一直是个难题，但如果任其散到空中，将造成严重大气污染。去年，鞍钢投入了15亿元的巨资，建成了一组30万千瓦的发电机组（CCPP），它是目前世界上功率最大、最先进的燃烧低热值高炉煤气联合循环发电机组，年可发电23亿千瓦时，相当于一个年消耗70万吨标准煤热电厂的发电量，可将鞍钢剩余高炉煤气和焦炉煤气全部回收发电。这年，鞍钢CCPP机组发电13亿多千瓦时；煤气回收总量近12亿立方米，减少二氧化碳排放100余万吨，相当于吃掉了100万辆小汽车一年排放的废气。

　　目前，鞍钢完成了钢铁渣开发利用、OG泥及转炉煤气全回收、余热和水资源回收利用、粉尘冶金、建筑材料等“废水、废气、废渣”综合利用项目40多项，实现工业“三废”彻底资源化，有效地减少了资源消耗和污染物排放。循环经济使鞍钢实现了节能、降耗、减污和增效有机结合，以及经济效益、社会效益、环境效益的和谐统一。