作为能源与资源消耗大户的石油和化工行业，发展循环经济的紧迫性尤为突出。值得欣慰的是，“十一五”期间，我国石油和化工各行业开发出一批先进的清洁生产技术，为完成节能减排目标、促进行业的可持续发展作出了贡献。

　　按照化工行业“十一五”发展循环经济的目标，到2010年，全行业万元GDP能耗比2005年下降15%～20%，单位工业增加值用水量要比2005年下降30%，工业用水重复利用率要达到90%以上，工业固体废弃物综合利用率要达到70%以上，主要污染物排放总量要减少10%，建成一批符合循环经济发展要求的资源节约型、环境友好型先进企业和化工园区。中国石油和化学工业联合会会长李勇武今年10月底表示，全行业主要污染物约束性指标已基本完成，单位GDP能耗降低20%的目标也能基本实现。

　　取得这样的成绩，循环经济支撑技术功不可没。“十一五”期间，重要有机化学品清洁生产关键技术、绿色精细化学品新工艺，高浓度难降解有机废水处理技术、化工废弃物综合利用与资源化技术……一批自主创新成果实现了产业化应用。

　　磷酸行业开发的磷酸余热回收技术已被18个企业的33台装置采用。其中，湖北兴发集团等5家骨干企业磷酸产能达到147万吨/年，每年可节能34万吨标煤，节水767万吨，节电1408万千瓦时，减少二氧化碳排放量85万吨、二氧化硫排放量1.6万吨、固体废弃物渣量18.3万吨，使磷酸行业的节能减排跃上一个新台阶。

　　干法乙炔制聚氯乙烯新技术将水以雾态喷在电石粉上使之分解，电石水解率大于99%，其耗水量仅为原来的1/10，耗电量低，污染零排放。同时，干法乙炔技术所产生的电石渣可以用来制砖、水泥和作为漂白剂。该技术已在山东寿光新龙电化集团成功应用，产品收率比原工艺提高2.5%。

　　高塔熔体造粒复合肥技术以尿素作为氮源，充分利用低含水量的尿素熔融液释放出的结晶热和物料混合后的反应热作为热源，同时采用了自主研发的固液快速混合装置，使混合物料在很短的时间内混合均匀，并喷淋造粒，从而保证了生产的长周期连续正常运行。目前，史丹利化肥股份有限公司建有１条年产20万吨尿基高塔造粒复合肥生产线。

　　开磷集团具有自主知识产权和核心技术的年产1亿块高强度耐水石膏标砖新型建材生产线，以二水石膏和水硬性胶凝材料为主要原料，采用“一步法”生产工艺，经原料制备、振动成型、蒸汽养护而制成高强耐水石膏标砖，取代了传统石膏制品需将二水石膏炒制为半水石膏的落后生产工艺，节约了生产线投资和生产成本。另外，以该集团为主攻关的磷化工全废料自胶凝充填采矿技术项目，对磷化工全废渣作充填料与磷矿山无废害开采技术开展攻关，实现了磷化工废料大规模工业利用与安全高效低贫损采矿的完美结合，建成了世界上第一座全磷废料自胶结充填的无废矿山。

　　中海油天津化工研究设计院开发的工业冷却节水及废水近零排放技术，不仅在石油和化工行业应用，而且在冶金、电力等其他行业建成了高浓缩倍率（5倍）工业冷却系统示范装置75套，实现年节约和减排水3100万吨。

　　作为我国染料中间体行业的骨干企业，建新股份有限公司以间氨基产品为母核，向下延伸生产间羟基、间氨基苯酚等染料中间体和医药中间体，并对间氨基苯酚生产过程中产生的含砜固体废弃物进行深加工，研发生产3,3′-二硝基二苯砜等纤维中间体，实现了产品链的延伸循环。建新股份和浙江工业大学合作开发的催化加氢还原制取间氨基苯酚工艺，实现了间氨基苯酚生产工艺的重大突破。

　　今年初，国家工业和信息化部发布了氮肥行业清洁生产技术推行方案，将徐州水处理研究所开发并已实现工业化应用的A/SBR短程硝化除含氨污水新工艺等末端废水处理技术列入其中，成为氮肥行业清洁生产指定技术。新工艺实现了三项突破：一是培养、驯化优势菌以适应短程硝化新工艺，节约碳源40%，节约氧气25%，节电35%，少产污泥60%，土建投资也减少20%~30%，并降低了30%以上的氨氮污水处理费用；二是总氮脱除率达95%~98%；三是解决了负荷冲击难题，选用的优势菌耐负荷冲击性强，工艺上又采用全容积推流混合，对进水量、水质进行数十倍缓冲调节，保证了出水水质稳定合格。这项新工艺目前已在近百家化肥厂应用，并且正在向其他行业推广。